QM-Teil Kapitel 1-5

Leistung, Ausstattung, Zuverlässigkeit, Lebensdauer, Konformität, Nachhaltigkeit, Serviceleistung, Ästhetik, Qualitätsimage

Kundenanforderungen analysieren und kategorisieren. Mit diesen dann die Produktmerkmale anpassen, da diese Einfluss auf die Kundenzufriedenheit haben.

• 1.  Basismerkmale
• Die elementaren Merkmale eines Produktes, vom Kunden vorausgesetzt (Bsp. Funktionalität und Sicherheit)







2. Leistungsmerkmale

• Explizit vom Kunden geforderte Merkmale (Bsp. Gewicht)







3. Begeisterungsmerkmale

• Nicht explizit gefordert oder vorausgesetzte Merkmale, die jedoch positiv aufgefasst werden







4. Indifferente Qualitätsmerkmale

• Merkmale, die keinen Einfluss auf das Produkt haben (Bsp. Fahrrad Schlauchfarbe)







5. Reverse Qualitätsmerkmale

• Merkmale, die nicht, oder anders vom Kunden erwartet und gewollt sind (Widerstand eines Reifens)

Nach einer gewissen Zeit entwickelt sich das Begeisterungsmerkmal mehr zu einem Leistungsmerkmal und danach zum Basismerkmal

Der Satz definiert die Qualität als Schnitt von Merkmalen und Anforderungen eines Produkts. Je größer der Schnitt, desto höher ist die Qualität.

Das unternehmerische Qualitätsverständnis ist der Schnitt zwischen Anforderungen an ein Produkt vom Kunden, den angepeilten Merkmalen für ein Produkt des Unternehmens und den tatsächlich umsetzbaren Merkmalen für ein Produkt des Unternehmens.

(Kurz: sollen, wollen und können)

• Führungsperspektive (wollen)
• Kundenperspektive (sollen)
• Betriebsperspektive (können)

• Der Quality Stream bündelt Management, Markt und Ressourcen & Dienste. Dazu besteht er aus Quality Forward Chains und Quality Backward Chains.
• Quality Forward Chains -> Umfasst alle Schritte, die zum finalen Produkt führen, Design, Herstellung, etc.
• Quality Backward Chains -> Schließt einen Kreis von kontinuierlicher Verbesserung der Produktqualität, indem Erkenntnisse aus Felddaten ausgewertet und in das Produkt implementiert werden.

• Kundenperspektive: Mit dieser wird in begeisternde Produkte transformiert. Teil des Markts, zudem kommen die Erkenntnisse für die Quality Backward Chain auch von Kunden
• Führungsperspektiven: Gibt die Richtung und Strategie des Unternehmens vor und betrachtet alle Rahmenbedingungen. Management und Teil des Quality Streams.
• Betriebsperspektive: behandelt Umsetzung und Ausgestaltung unter Betrachtung der anderen beiden Perspektiven. Beinhaltet Ressourcen & Dienste und ist Teil der Quality Forward Chain

Zu erfüllende Zielkriterien um "Plan" Schritt:

• S  pezifisch
• M essbar
• A  nspruchsvoll
• R  ealistisch
• T  erminiert

Poka Yoke: Prinzip der Vermeidung von versehentlichen und zufälligen Fehlern

Anwendung zum Beispiel beim Deming-Zyklus im "Do" Schritt

"Total" beschreibt die orientiertung des Unternehmens. Dort gibt es die Prozess-, die Kunden-, die Mitarbeiter- und die Gesellschaftsorientierung.

"Qualität" beschreibt die Unternehmens-, die Arbeits-, die Produkt- und die Prozessqualität.

"Management" beschreibt die Führungsaufgabe und Führungsqualität (Vorbildfunktion) des Unternehmens.

Verwendet um kontrolliert gleichbleibende Qualität zu produzieren.

• Methoden und Verfahren
• Maschinen und Anlagen 
• andere Systeme
• Information und Erfahrung
• Prozesse und Tätigkeiten
• Organisatorische Einheiten
• Mitarbeiter

Der Standard wird von globalen Unternehmen verwendet um einheitliche Quallitätssicherung zu versichern.

• Ein Audit ist eine Überprüfung der Abläufe und Verfahren (z. B. bei Entwicklung, oder Herstellung) ob diese geeignet sind und oder verbessert werden können.
• Es werden Produkte, Ablauf (Personal, Maschinen) und System (Ablauf-, Aufbauorganisation) auditiert

Schwachstellen, Schnittstellenprobleme, mögliche Prozessverbesserungen und mögliche Organisationsverbesserungen

Ein Swimlane-Diagramm ermöglicht eine standartisierte Prozessdarstellung und eine übersichtliche Einsicht in mögliche Probleme bei Schnittstellen von verschiedenen Abteilungen.

Das EFQM Modell zeigt den Reifegrad einer Organisation an. Es zeigt Wechselwirkungen zwischen den Maßnahmen und den Ergebnissen eines Unternehmens sowie den Auswirkungen. Dies dient als Basis für eine systematische Organisationsentwicklung.

Verwendet für die Beurteilung inwiefern ein Kriterium erfüllt ist.

• R Results (Was wollen sie erreichen?)
• A Approaches (Wie wollen sie das erreichen?)
• D Deploy (Wie/ Wann/ Wo soll es erreicht werden?)
• A Assess (Wie werden Maßnahmen überprüft?)
• R Refine (Wie wird eine kontinuierliche Verbesserung sichergestellt)

Das QFD wird verwendet um schon im voraus Produkte zu entwickeln, die Kundenzufriedenheit maximieren. Es ist ein zusammenspiel aus der Stimme des Kunden (VoC) und der Stimme des Ingenieurs (VoE).

Es gibt 7 Schritte, die am Ende zu Informationen über die gewollten Merkmale und über die umsetzbaren Merkmale führt.

• 1. Voice of the Customer (VoC) -> Kundenforderungen ermittelt
• 2. Forderungen werden bewerten mithilfe des Paarweisen Vergleichs

3. Voice of the Engineer (VoE) -> technische Merkmale zu Kundenforderungen gefunden und ob diese beeinflussbar sind

4. Jedes Merkmal bekommt Optimierungsrichtung (Bsp. Je weniger Gewicht desto besser, oder je mehr Sicherheit desto besser)

5. Korrelation zwischen allen Merkmalen wird angegeben 

6. Es werden die Zusammenhänge zwischen Kundenanforderungen (1.) und Qualitätsmerkmalen (3.) aufgestellt und gewichtet.

7. Es wird ein Wettbewerbsvergleich aus Kundensicht und aus Thechnologiesicht erstellt

Danach lassen sich Priorisierungen in Entwicklungsthemen ableiten

Die Zehenrregel besagt, dass sich die Fehlerkosten von einem Schritt in der Planungsphase zum nächsten verzehnfachen.

Bsp. (Planen: 0,10€ Fehlerkosten -> Entwickeln 1€ Fehlerkosten -> Arbeitsvorbereitung 10€ usw.)

Systemanalyse:

1. Vorbereitung 2. Strukturanalyse 3. Funktionsanaylse

Fehleranalyse und Risikoreduzierung:

4. Fehleranalyse 5. Risikoanalyse 6. Optimierung

Risikokommunikation:

7. Ergebnisdokumentation

1. Vorbereitung

• Auswahl des Objekts
• Festlegung Verantwortlicher und Termine
• Erstellung technischer Dokumentation







2. Strukturanalyse

• Beschreibung des Objekts
• Festlegung Systemaufbau







3. Funktionsanalyse

• Funktionsbeschreibung der Elemente
• Identifizierung der Funktionen

4. Fehleranalyse

• Identifikation potentieller Fehler
• Aufbau eines Fehlernetzes







5. Risikoanalyse

• Bewertung der Paramenter B (Bedeutung), E (Entdeckung), A (Auftreten) anhand von Bewertungstabelle
• Ableitung von Aufgabenprioritäten







6. Optimierung

• Maßnahmen zur Risikobeseitungen ableiten
• kontinuierliche Observation der Maßnahmen und Aktualisierung dieser

7. Ergbenisdokumentation

• Dokumentation und Kommunikation der Maßnahmen
• Bewertung der Effektivität

• DFMEA ist mehr fokussiert auf das Produktdesign, mögliche schwächen der Funktionen, der Systeme oder der Teilsysteme einer Komponente
• PFMEA ist fokussiert auf den Produktionsprozess und analysiert möglicher Fehler bei der Produktion und deren Ursache

Es wird eine Gesamtübersicht zu allen Rücksendungen erstellt. Diese enthält Lebensdauer und die Fehlerart.

Ausfallwahrscheinlichkeit: F(t)

Beschreibt, wie hoch der Anteil an Produkten ist, die bis zum Zeitpunkt t ausfallen

Ausfallrate: λ(t)
Beschreibt die Anzahl der Ausfälle zu einem Zeitpunkt t bzw. in einer Klasse i, bezogen auf die Summe der noch intakten Einheiten

Ausfalldichte: f(t) 

Beschreibt die Anzahl der Ausfälle zu einem Zeitpunkt t bzw. in einer Klasse i, bezogen auf alle Einheiten

Es wird eine Verzerrung beider Achsenmaßstäbe durchgeführt, die

Ordinate wird doppelt logarithmisch

und die

Abszisse wird logarithmisch verzerrt

, somit erhält man eine linearisierte Ausgleichsgrade.

Die Kurve ist in drei Bereiche aufteilbar mit jeweiligen charakterischtischen Steigungen -> Weibull-Verteilung

Die Funktion gibt Informationen über die Ausfallhäufigkeit zu verschiedenen Zeitpunkten in der Lebensdauer an und lässt Rückschlüsse auf Ausfallarten zu.

Pareto sagt, dass ein großer Teil der Probleme oft auf nur ein wenige Ursachen zurückzuführen ist. Es wird oft von der 80/20 Regel gesprochen.

Bsp: 80% der Reklamationen an einem Fahrrad sind wegen eines Defekts in nur einem von 5 (20%) Fehlern.

• 1. Statistische Auswertung -> Strichliste
• 2. Fehlerartenanalyse -> relative und kumulative Häufigkeit berechnen
• 3. Daten Graphisch Visualisieren -> Auf die am häufigsten vertretenen Fehlerarten konzentrieren

Ishikawa-Diagramm -> Ursache-Wirkungs Zusammenhänge eines Problems strukturiert analysieren

Alle Möglichen Ursachen in Haupt- und Nebenursachen gliedern und diese zusammenlaufen lassen

5W-Methode -> Probleme bis zur Wurzel hinterfragen, tatsächliche Fehlerursache verfolgen

Startpunkt - "Warum weist dieses Bauteil einen Defekt auf?" 

Das Hauptziel ist die Identifizierung von Grundlegenden Schwachstellen. Um diese zu erkennen muss deutlich tiefgründiger analysiert werden, als man normalerweise machen würde. 

In der Regel hinterfragt der Mensch nur etwa drei-Mal

6 Teilnehmer

3 Ideen

5 Minuten

Aufbauend auf 

5W-Methode, 

es werden 6 Leuten jeweils ein Lösungsblatt gegeben. Diese werden immer weitergegeben, nachdem man drei mögliche Lösungen aufgeschrieben hat. Am Ende hat man 6 Lösungsblätter mit jeweils 3 Lösungswegen für Grundprobleme.

Es wird Schrittweise der Grad der Abstraktion einer Problemlösung erhöht. -> Identifizierung im Kern

"Worauf kommt es wirklich an?"

Bsp: Fahrradreifen kaputt - Keine Lufpumpe für das Ventil

1. Abstraktionsniveau: Ventil tauschen

2. Abstraktionsniveau: Vollgummireifen verwenden

Punktschätzungen auf Basis von Stichproben geben einenm Schätzwert, welche in aller Regel nicht exakt mit dem reellen Wert übereinstimmt.

Gründe:

• Kosten
• Zeit







Vorteile:

• kleine Datenmengen führen zu teils aussagekräftigen Schlüssen







Nachteile:

• Ungenauigkeit, Grundgesamtheit wird nicht gemessen

Ein Prozess ist stabil, wenn sein Output-Parameter einen zeitlich konstanten Mittelwert hat und wenn eine zufällige Streuung, sowie eine gleichbleibende Verteilung vorliegt.

Ein Prozess ist als Fähig bezeichnet, wenn c_p und c_pk größer als 1 sind, denn dies entspricht 2699 DPMO (Defects per Million Opportunities).

OSG, USG -> obere, untere Spezifikationsgrenze

• Die langfristigen Werte sind empirisch immer kleiner als die kurzfristigen
• Die in den langfristigen Werten benutzte Standardabweichung ist aussagekräftiger als die, der Stichproben
• Ein Prozess ist langfristig bis zu 1,5s schlechter als kurzfristig Beobachtet

SPC ist ein Weg zur Reduktion von Auschuss mithilfe von gezielter Prozessregelung auf Basis von Statistik. Das Hauptwerkzeug ist die Qualitätsregelkarte (QRK), welche das Prozessverhalten graphisch darstellt und die Regelung vereinfacht.

Die Werte werden in die Karte übertragen. Wenn der Wert

innerhalb der UWG und OWG

liegt, ist kein eingriff erforderlich.

Zwischen Warn- und Eingriffsgrenzen

werden zusätzliche Stichproben gezogen -> je nach ergebnis müssen Korrekturen gemacht werden. Ist der Wert

außerhalb der Eingriffsgrenzen

, muss der Prozess korrigiert werden, und alle letzten Einheiten werden korrigiert.

Six Sigma

ist eine Kombination der Qualitätssicherung mit Methoden der Daten und Prozessanalyse, es ist benutzt um Fehler und Qualitätsprobleme zu verringern.

Vorraussetzungen sind

komplexität in Ursachenfindung, kein Wissen

über die

Problembehebungsweise

und die Nutzung von

Teamwissen

ist wichtig.

• 1. Datensammlung & operationale Definitionen
• 2. Stichprobendefinition
• 3. Messvorgang
• 4. Datenmuster (Graphische Darstellung ähnlich zu einer QRK)
• 5. 2 Methoden: 






     Messung der Prozessleistung durch Sigma Niveau

     Messung der Prozessleistung mit First Time Yield und Final Yield

Das

Sigma-Niveau

beschreibt die

Prozessqualität

, es ist verwendet um die Fähigkeiten des Prozesses zu bewerten konstant qualitativ hochwertige Produkte herzustellen. Die Kundenanforderungen stellen die

Spezifikationsgrenzen

der Normalverteilung auf und je öfter die

Standardabweichung

zwischen

Erwartungswert

und

Spezifikationsgrenze

einsetzen kann, desto höher ist die Qualität des Prozesses.

Der 

Final Yield 

ist die Rate der guten Teile am Ende des Prozesses (inkl. Nacharbeit)

Yield_F=(direkt fehlerfreie Produkte + nachgearbeitete Produkte) : gesamtzahl Produke

Der 

First Time Yield

 ist die Rate der erstmals richtigen Teile des Prozesses (ohne Nacharbeit)

Yield_FT= direkt fehlerfreie Produkte : gesamtzahl Produkte

Der

Rolled Troughput Yield 

ist das Produkt aus den First Time Yields aus jedem Prozessschritt

Yield_RT=Yield_FT1*Yield_FT2*...

Der RTY wird berechnet, weil der

Final Yield 

nicht genügend Informationen über die extra Kosten ("Hidden Factory" Kosten) gibt. Zudem kann er als Wahrscheinlichkeit, dass ein Prozess ohne Fehler durchläuft, interpretiert werden.