Qualitätsmanagement

Grad der Übereinstimmung

Qualität

vorgegebene Forderungen

Prozess/Produkt

1. Qualität

2.vorgegebene Forderungen

3.Prozess/Produkt

4.Ergebnis

1.Grundanforderung

2. Leistungsanforderung

3.Begeisterungsanforderung

-unausgesprochene grundlegende Anforderung

-Reklamation bei nichterfüllung

-Bei Erfüllung trägt dies nicht zur Zufridenheit der Kunden bei

-Bsp. Sicherheit im Flugverkehr

-je besser erfüllt, desto zufriedener ist der Kunde

-wirkt sich posiziv aif Kundenzufriedenheit aus

-Bsp. Kurze Wartezeiten, Kompetenz des Personals

-unausgesprochene Forderung

-werden vom Kunden  nicht erwartet

-nicht Erfüllung der Anforderung führt nicht zur unzufriedenheit der Kunden

-bei Erfüllung sehr hohe Kundenzufriedenheit

-Bsp. gereinigtes Auto nach Werkstattaufenthalt

festgelegt

vorausgesetzt

verpflichtend

explizit dokumentiert, vertraglich vereinbart

selbstverständlich, "Stand der Technik"

durch Gesetze, Normen, Standards festgelegt

-Gebrauchstauglichkeit und Zuverlässlichkeit

-Termintreue der Lieferung

-Technischer Service

-Preiswürdigkeit

-Marktakzeptanz

-Fehlerfreiheit der Prozesse (Produktivität)

-Begrenzung des Risikos aus Garantie udn Produkthaftpflicht

-auskömmlicher Gewinn

-Gefahrenbegrenzung

-Umweltverträglichkeit

-Ressourcenschonung

-sonstige soziale Aspekte

Inhärente Merkmale sind ständige Merkmale, die ein Objekt aus sich selbst heraus hat und ihm nicht explizit zugeordnet werden müssen.

(Messbare Merkmale wie: Länge, Breite, Höhe, Gewicht)

1

-Qualitätskontrolle

-Qualitätsprüfung aus Statistischer Basis

-Vorbeugende Qualitätsmaßnahmen

-umfassende Qualitätskonzepte/TQM

-Business Excellence Modell/ Integrierte MMS

1

-Zerlegung der Arbeitschritte in kleinste, schnell erlernbare Einheiten

->Senkung der Taktzeit

-Einführung eines Differentiallohnsystems

-> Entlohnung je nach Erfüllung des Arbeitspensums

->Leistungsanreiz zur Erbringung einer hohen Arbeitsleistung

-trennung von Kopf- und Handarbeit

1950: N>A

1970: N<A

1980: N<<A

1990: N<<<A

1950: Verkäufermarkt

1970: Käufermarkt

1980: Wettbewerbsmarkt

1990: Verdrängungswettbewerb

Verkäufermarkt : Kunde als Verbraucher

Käufermarkt: Kunde als Forderer

Wettbewerbsmarkt: Kunde als Partner

Verdrängungswettbewerb: Einzelkundenorientierung

1

-Multinationale Arbeitsteilung

-Weltweite Transaktionen

-Hohe Geschwindigkeit des Informationsaustauschs

-Interkulturelle Unterschiede

-Globale Standards und Normen (technisch, sozial)

-Shewart: Statistische Prozesskontrolle

-Taguchi: Qualitätsverlustfunktion Versuchsplanung

-Juran: Qualitäts - Trilogie

-Crosby : Null-Fehler-Programm

-Feigenbaum:Total Quality Control Simultaneous Engineering

-Ishikawa: Qualitätszirkel

->Ursachen - Wirkungs - Diagramm Company - Wide Quality Control

-Deming: 14 - Punkte Management-Programm Prinzip der ständigen Verbesserung

1. Kundenorientierung
2. Führung
3. Engagement von Personen
4. Prozessorientierter Ansatz
5. Verbesserung
6. Faktengestützte Entscheidungsfindung
7. Beziehungsmanagement

-Management- und Führungsprozesse dienen zur Unternehmenssteuerung und der Erfolgssicherung

• Geschäftsstrategie
• Strategische Planung
• Produktstrategie
• Verbesserungsmanagement
• Risikomanagement

-Kernprozesse  Begründen den Zweck einer Organisattion

• Kundenanforderung ermitteln
• Vertrieb
• Entwicklung
• Produktion
• Kundenzufriedenheit ermitteln

-Unterstützende Prozesse sorgen dafür, dass der Kernprozess funktioniert

• Produktmanagement
• Gebäudemanagement
• Anlagen + Maschinen
• Lager und Versand
• EDV / IT
• Lieferantenmanagement

-Dienstleistungsqualität ist die Fähigkeit eines Anbieters Leistungen von Kundenerwartungen auf bestimmten Anforderungsniveau zu erstellen.

-Selbststeuernde Arbeitsgruppe, die komplexe Aufgaben übernimmt und teilautonom bearbeitet.

Wide Quality Control nach Ishikawa

- Identifizierung kritischer Komponenten und Schwachstellen

- frühzeitiges Erkennen und Lokalisieren von Fehlern an Produkten

- Abschätzung und Quantifizierung von Risiken

- Anwendung und Weitergabe von Wissen und Erfahrungen

- Verkürzung von Entwicklungszeit

- Senkung der Entwicklungskosten

- Senkung des Fehlleistungsaufwands

- Vermeidung von Kosten für Rückrufaktionen

frühzeitiges Erkennen von Fehlern in Konzeptalternativen ohne diese Alternativen entwerfen und Versuchen unterziehen zu müssen - Entdecken kritischer Stellen und Schwachstellen

- Abschätzen der Risiken, welche aus möglichen Fehlern resultieren können - Verbessern von Entwürfen

-Teamarbeit

- konsequente Anwendung der Methode

- stets aktueller Stand

- Neues Produkt,

- neues Teil

- neuer Werkstoff

- neue Technologie

- neuer Verwendungszweck

- besondere Sicherheitsrisiken

- Problemteile

- 1. Serienfertigung

- 2. Kleinserienfertigung

- 3. Einzelstückfertigung

- Konzeptphase, um Entscheidungen über das Ausfallrisiko von Konzept-Alternativen zu entscheiden

- Konstruktionsphase, um Schwachstellen aufzudecken und Maßnahmen festzulegen.

- Versuchsphase, um kostspielige Versuche auf das Wesentliche zu beschränken.

• Fehlerquelle und Funktionsstörungen einzelner Bauteile bereits bei Konstruktion analysiert und dadurch verhindert.
• Die Basis für eine Konstruktions-FMEA bilden die Konstruktionspläne und Zeichnungen.

• Fertigungs-, Montage- und Dienstleistungsprozesse werden analysiert
• Realisierung Fehlerfreier produkte und der Qualitätsfähigkeit

1. Vorlauf (Bildung eines FMEA-Teams)
2. System- und Funktionsanalyse (Erstellen der Systemstrukturen, zuordnen von funktionen)
3. Fehleranalyse (Feststellen möglicher Fehler, Erstellen der Fehlerfunktionsstruktur)
4. Risikobewertung (Feststellen der Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen, Ermittlung der Bedeutung-, Auftretens-und Entdeckungswahrscheinlichkeit
5. Optimierung (Erarbeiten von Verbesserungsmasßnahmen, Wiederholung der Riskobewertung, Fortschreiben der Dokumentation)