Qualitätsmanagement

Die Zehnerregel sagt aus, dass ein Fehler mit jeder Phase, in der er später in Bezug auf seinen Entstehungszeitpunkt entdeckt und beseitigt wird, in seinen Kosten verursachenden Auswirkungen um den Faktor 10 zunimmt.

Das QFD ist eine Methodik der Qualitätsplanung zur Übersetzung der Stimme des Kunden (Kundenanforderungen/Lastenheft) in technische Produktmerkmale (Pflichtenheft) und wurde von Y. Akao Mitte der 1960er Jahre entwickelt. Zuerst wurde sie auf der Werft der Mitsubishi Heavy Industries eingesetzt. Der vollständige QFD-Prozess gliedert sich in 4 Teilschritte: 

1. Produktplanung einschließlich Identifikation der Kundenanforderungen
2. Komponentenplanung
3. Prozessplanung
4. Produktionsplanung.

Gearbeitet wird in QFD-Projektteams aus 6-8 Mitarbeitern. 

• Objektivistischer Ansatz
• Qualität reflektiert die An- bzw. Abwesenheit von messbaren Produktmerkmalen (inhärente Eigenschaft)
• Qualitätsmerkmale ergeben sich aus quantitativen Unterschieden hinsichtlich der Merkmalsausprägungen
• durch Qualitäts- und Quantitätsunterschiede ist eine Einschätzung der Höhe der Qualität gegenüber anderen Produkten möglich 
• Qualität ist für jeden Beobachter gleich hoch
• jedoch: hohe Kosten durch hohe Qualität, ästhetische Merkmale werden nicht erfasst, Aggregation/Gewichtung von Merkmalen problematisch 

• Philosophischer Ansatz, der auf absoluten und überzeitlichen Maßstäben wie Einzigartigkeit und Vollkommenheit basiert 
• präzise Definition von Qualität nicht möglich und erforderlich 
• Für das Qualitätsmanagement unbrauchbar, da nicht praktikabel, da kein Maßstab zur Objektivierbarkeit vorliegt
• Insider-Konventionen liegen im Fokus

• Subjektivistischer Ansatz 
• Qualität entsteht im Auge des Betrachters 
• Produkte, die die Bedürfnisse am besten befriedigen, besitzen die höchste Qualität 
• extern fokussierte Sicht
• fraglich, ob nicht-kundenindividualisierte Produkte eine Chance am Markt haben 
• Aggregationsproblem stark variierender individueller Prozesse 
• Qualitätsunterschiede spiegeln sich in den Nachfragekurven und Produktlebenszyklen wieder 
• fraglich, ob bevorzugte Produkte wirklich eine bessere Qualität haben (z.B. Bild-Zeitung)

• Qualität wird als Übereinstimmung mit Standards, Regeln und Spezifikationen definiert
• jede Abweichung bedeutet eine Qualitätsverschlechterung 
• Zusammenhang mit dem Ziel der Kostenreduktion
• intern fokussierte Sicht: Qualität ist auf Prozesse gerichtet (Marktaspekte werden vernachlässigt)
• Frage: Wer legt die Anforderungen für Qualität fest?

• Einbezug monetärer Größen
• Leistung/Nutzen eines Produktes wird auf den Preis bezogen
• je günstiger das Preis-Leistungs-Verhältnis, desto größer ist die Qualität 
• jedoch: hohe Kosten/Preise sind kein Nachweis von Konformität mit Anforderungen (nur geeignet den Wert abzubilden, nicht die Qualität)
• Preis ist kein inhärentes Merkmal eines Objektes 
• Preis besitzt nur Relevanz zum Zeitpunkt der Zahlung (danach zählen Produktmerkmale)

• Beschreibt den Zusammenhang zwischen Erfüllung von Kundenanforderungen und Kundenzufriedenheit 
• Basisanforderungen: erwartete, unausgesprochene Selbstverständlichkeiten (bei Vorhandsein keine Zufriedenheit, bei Fehlen Unzufriedenheit)
• Leistungsanforderungen: explizit formulierte Anforderungen (bei Nicht-Erfüllung: Unzufriedenheit)
• Begeisterungsanforderungen: unerwartete, angenehme Überraschungen (ein Fehlen schafft keine Unzufriedenheit, eine Leistungssteigerung kann zu überproportionalen Nutzen führen)

Ausmaß, in dem die Konstruktion/der Produktentwurf den Marktanforderungen und Kundenerwartungen entspricht (Effektivitätsaspekt der Produktqualität)

Ausmaß, in dem die Ausführung die Anforderungen des Entwurfs erfüllt, z.B. bezüglich der Einhaltung von Abmessungen, Materialstärken etc. (Grad der Übereinstimmung mit Spezifikationen) (Effizienzaspekt der Produktqualität)

• Fehler bestehen in Versäumnissen hinsichtlich der Pflicht des Herstellers, seine Produkte während deren Verwendungsdauer (also auch noch nach Einstellung der Produktion) laufend auf ihre Bewährung im Gebrauch zu beobachten
• Das schließt u.a. die Pflicht ein, die technisch-wissenschaftliche Entwicklung auf dem betreffenden Gebiet zu verfolgen 

• Fehler resultieren aus unzureichender Information der Produktverwender über die korrekte Handhabung und besondere Gefahren des Produktes (nicht nur bei bestimmungsgemäßem Gebrauch, sondern auch bei einer vorhersehbaren, nicht völlig fern liegenden Fehlerverwendung)
• besondere Aufklärungspflichten hat der Gesetzgeber z.B. bei chemischen Stoffen, Gefahrstoffen, technischen Arbeitsmitteln und Verbraucherprodukten sowie Arzneimitteln vorgesehen

• Fehler entstehen während des Herstellungsprozesses
• Problem der Ausführungsqualität
• betroffen sind einzelne Erzeugnisse, Chargen etc.

• Fehler infolge mangelhafter technischer Konzeption des Produktes, unzureichender Produktplanung/-Entwicklung usw.
• Problem der Entwurfsqualität
• das Produkt ist für den vorgesehenen Verwendungszweck konstruktiv nicht geeignet 
• betroffen sind alle Erzeugnisse, die aufgrund des fehlerhaften Entwurfs hergestellt wurden 

1. Kundenorientierung 
2. Führung
3. Engagement von Personen 
4. prozessorientierter Ansatz
5. Verbesserung 
6. faktengestützte Entscheidungsfindung
7. Beziehungsmanagement

• Dynamische Komponente des QM
• auf die Erhöhung der Eignung zur Erfüllung der Anforderungen gerichtet (Verbesserung der Q-Fähigkeit)
• Anpassen des QM an veränderte Rahmen

• Erzeugen von Vertrauen bei Kunden
• Dokumentation qualitätsrelevanter Daten (z.B. der Abläufe und Prüfmethoden)
• Gewährleisten der Rückverfolgbarkeit einzelner Pro

• Besser: Qualitätslenkung/-regelung 
• auf die Erfüllung der Anforderungen gerichtet
• Erhaltung von Spezifikationen und Standards 
• Durchführung von Q-Prüfungen im laufenden Prozess, Einleiten von Korrekturmaßnahmen, Beseitigung von Fehlerursachen

• Festlegen der Anforderungen an Potentiale, Prozesse, Produkte 
• Auswahl und Gewichtung der Q-Merkmale
• Festlegung der Sollwerte und Toleranzbereiche (Optimierungsproblem)
• Beurteilung der Proz